反應溫度是整個裂解過程中一個主要控制因素，直接影響裂解產物的質量，主要通過控制燃燒器系統實現。生產時，溫度傳感器檢測反應釜溫度，將溫度信號傳遞給變送器，溫度信號轉化成標準的4～20mA信號，經A／D轉換后轉換為數字信號輸入PLC，PLC將輸入信號與設定值進行比較，根據比較結果進行邏輯運算，運算結果經D／A轉換后向燃料控制閥組的調節閥發出調節信號，調節進氣量和進油量，使反應釜溫度控制在約400℃。冷凝器油氣出口溫度對冷凝效果起著決定性作用，在冷卻設備一定的情況下，調節冷卻塔泵的速度可以控制冷凝器油氣出口溫度，達到最佳冷卻效果。
儲油控制系統在生產過程中通過對儲油罐、集油罐液位的監控實現自動化儲油。設計時考慮儲油罐至少能存儲1次生產過程產生的油量，同時還連接有1個備用儲油箱，防止生產過程中發生儲油罐存滿而生產過程無法停止的狀況。生產過程中，控制系統監控集油罐與儲油罐液位。若集油罐處在高位，高位指示燈亮，集油罐與儲油罐中的閥門打開，啟動油泵從集油罐向儲油罐抽油；若集油罐處在低位，低位指示燈亮，不進行其他操作。若儲油罐液位處在高位，開啟備用儲油罐進行儲油。
利菲爾特將PLC應用在廢輪胎裂解設備當中后，提高了設備的自動化控制水平、生產運行的可靠性及安全性和整個裂解過程的監控精度，進而提高了對廢舊輪胎的綜合利用率。與一般高溫裂解設備相比，采用自動控制系統的裂解設備具有自動化程度高、生產過程清潔環保、成本低、裂解過程可控和安全可靠的優點。
